國內(nèi)加工中心的發(fā)展已有三十年的歷史，我們只知道加工中心的現(xiàn)況和未來可能的發(fā)展趨勢。然而，大多數(shù)人對加工中心的歷史是并不了解的，那么，接下來，小編將為您揭開加工中心歷史的神秘面紗，讓大家清楚了解這家伙的以前是怎么樣子的，又是如何一步步發(fā)展成現(xiàn)在的狀況的。但是歷史往往是枯燥的，所以閱讀的朋友，要有耐心哦。

下面我們以北京第二機床廠一位見證了中國加工中心從無到有的老人為第三人稱“他”，下面我們來從“他”的角度講述中國加工中心的由來。

新中國成立60周年時， 他被分配到了北京第二機床廠。30年來，他始終在生產(chǎn)一線工作。1974，風(fēng)華正茂的他剛剛出師，當(dāng)時只是一個小小的一級裝配鉗工。后來得到領(lǐng)導(dǎo)賞識，被推薦到廠里的加工中心調(diào)試組。

當(dāng)時的中國還沒有自己的加工中心，那年，受計劃經(jīng)濟體制的影響。北京機床研究所首次購進一臺日本加工中心，然后組織多家廠家對其進行測繪，并要求廠家試制出具有中國自家特色的加工中心。日本的加工中心機械部分從外觀上看是一臺單柱臥式鏜床，最明顯的不同是立柱頂上有一個刀庫，還有機械手自動換刀。

為了快速熟悉了解加工中心這個家伙，他日以繼夜學(xué)習(xí)晶體管電路知識，在很短的時間內(nèi)，他已經(jīng)能看機械圖紙和基本電路圖紙。

那時的大家的情緒是高漲的，工作的氛圍是良好的。很快，試制的第一臺機器誕生了。車間24小時都是機器運作的聲音，每天都會有新的成果出現(xiàn)，很是振奮人心。

當(dāng)時機床上百分之九十的零部件都要自己制作第一次生產(chǎn)鑲鋼導(dǎo)軌，在調(diào)試導(dǎo)軌精度時，用手工刮研使鋼導(dǎo)軌研磨達到設(shè)計精度要求。滾動導(dǎo)軌軸承沒有廠家生產(chǎn)過，就在精加工車間中一個個用通用磨床加工滾柱；移動部件使用滾珠絲杠傳動，絲杠在裝配前要預(yù)先測試預(yù)緊力，為此制作了多種工藝用工裝。絲杠的保護裝置采用螺旋鋼套，國內(nèi)沒有生產(chǎn)過，廠里就自己試制，從材料到熱處理攻克一道道難題。

機床如何自動化，這是個難題。當(dāng)時還沒大規(guī)模的集成線路。機床控制是由單個電器元件組成。整臺機床的控制系統(tǒng)共有五個分離電器柜組成。五個電器柜排在一起有3米多長，電器柜里有大大小小的上千個繼電器組成,每當(dāng)機器開動后，完成一套簡單的動作就需要上百的繼電器的相互配合動作。經(jīng)過幾個月的奮斗，國內(nèi)第一臺加工中心終于由北二機床產(chǎn)出。

后來液壓系統(tǒng)采用了模塊化的閥板，機床電磁閥的數(shù)量減少了將近一半。盡管各種繼電器在努力被做小，但是分離元件電器控制的可靠性始終無法提高。由于國產(chǎn)電器控制不過關(guān)，兩年后加工中心機床的生產(chǎn)被叫停。

1986年，大批國外數(shù)控系統(tǒng)進入中國，機床的數(shù)控系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)、機械傳動部分都有很大的精簡。采用了貼塑導(dǎo)軌、伺服電機和數(shù)字編碼器。工作臺移動速度提高到了15m/s。主軸變速采用交流伺服變速電機，精簡掉90%的齒輪。由此機床結(jié)構(gòu)變得很簡單，性能卻得到了極大的提高。 

1988年廠里與日本FANUC公司簽了合同，我們生產(chǎn)加工中心主機，配備日本數(shù)控系統(tǒng)，可以賣給國內(nèi)的用戶。而“東芝事件”后，數(shù)控系統(tǒng)被禁運，國外的加工中心開始涌入國內(nèi)。

九十年代中期，我們依然沒有自己生產(chǎn)的高檔數(shù)控系統(tǒng)，這個一直制約著我國數(shù)控機床行業(yè)的發(fā)展。希望后繼者能開發(fā)和研究出屬于我們自己的數(shù)控力量。

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